Materialtrennung

Hydroabrasiver strahl

Der Hochdruckwasserstrahl ist eine präzise Technologie für die Trennung von fast allen Plattenmaterialien: Metalle, Kunststoffe, Gummi, Glas, Stein, Keramik usw. mit der Dicke bis ca. 100–200 mm mit einem kalten Schnitt.

SCHNEIDSYSTEM WJ420–2Z–UJ-PJ5AX-45°

Tischarbeitsfläche: 4 000 x 2 000 mm
Schnittgeschwindigkeit: 1–18 000 mm/min
Schnittwiederholgenauigkeit: 0,1 mm
Wasserarbeitsdruck: 415 MPa, bis 7,5 l Druckwassers pro Minute
2 5-achsige Schneidköpfe
Technologie: PROGRES-JET

SCHNEIDSYSTEM New line PJ-2Z-5AX

Tischarbeitsfläche: 3 000 x 2 000 mm
Schnittgeschwindigkeit: 1–12 000 mm/min
Schnittwiederholgenauigkeit: 0,1 mm
Wasserarbeitsdruck: bis 420 MPa
2 Schneidköpfe, davon ein 5-achsig
Technologie: PROGRES-JET

VORTEILE UND NACHTEILE DER TECHNOLOGIE

Das Material wird ohne Wärmeeintragung geschnitten (max. Erwärmung ca. 40–50°C) Kontakt mit Wasser und meistens auch mit einem abrasiven Zusatz (ohne sofortige und geeignete Nachbehandlung schnelle Entwicklung von Oberflächenkorrosion, bei saugfähigen Materialien längere Trocknung, mögliche Verfärbung, Verunreinigung, u.ä.)
Teile werden nicht durch Wärme deformiert Beschränkte Möglichkeiten hinsichtlich der Fertigung von sehr kleinen Teilen (ca. unter 3–5 cm) — kann mit Brücken gelöst werden
Auch bei Materialen mit größerer Dicke können die Werkstücke dicht nebeneinander legen, damit wird oft eine Materialersparung erzielt, es kann auch ein s.g. gemeinsamer Schnitt verwendet werden Bei schlechteren Stufen der Schnittqualität bei dickeren Materialen kommt es zu einer Verformung der Schnittkontur an der Unterkante durch den s.g. Strahlauslauf
Schneiden von beliebigen Materialen einschließlich Metalle und Legierungen, gehärteten oder sonst modifizierten, sowie von schlecht bearbeitbaren Materialen, wie Fiberglas, Glas, Gummitextil, Weich- und Hartgummi, Kunststoffe, Dichtungen, usw.
Beim Schneiden wird eine eventuell vorhandene Oberflächenbehandlung nicht beschädigt
Ersatz von verschiedenen Verfahren (Trennen, Bohrung, Fräsen…) mit einem technologischen Prozess
Wahl der Schnittqualität von der besten mit einer Rauheit Ra unter 3,2 bis zu einem groben Trennschnitt mit spürbaren Rillen, mit signifikanten Preisunterschieden
Bei höheren Stufen der Schnittqualität ist meistens keine weitere Bearbeitung notwendig
Die Einschränkung der Schnittform wird nur durch den Runddurchmesser des Wasserstrahls gegeben, es können auch sehr detaillierte Konturen geschnitten werden, Schnitte können auch unter einem Winkel bis 45° und „3D“ durchgeführt werden
Erstellung von Mosaiken oder Intarsienelementen, und das aus absolut verschiedenen Materialien, z. B. Metalle in Steine oder Pflaster, Glas in Kunststoffe oder Holz u.ä.
Beim Schneiden entstehen keine umweltschädlichen Sto

FRAGEN UND ANTWORTEN

Hauptteil eines jeden Schneidsystems bildet eine Hochdruckpumpe, die mittels eines Druckmultiplikators den Wasserdruck generiert. Über eine Hochdruckleitung wird das Wasser zum Schneidkopf befördert, wo durch ein Düsensystem das eigentliche „Schneidwerkzeug” gebildet wird. Das kann ein ca. 0,15-0,30 mm breiter Wasserstrahl sein, der in der Lage ist, weiche Materialien wie Kunststoffe, Holz, Gummi, Kork, Dichtungen, Lebensmittel usw. zu schneiden. Die zweite, am häufigsten eingesetzte Alternative ist ein ca. 0,8-1,5 mm breiter Hydroabrasivstrahl mit einem Schleifpulverzusatz (am häufigsten „Granatsand“). Der hydroabrasive Strahl ist dank seines hohen Energiepotenzials in der Lage, Metalle, Stein, Glas und andere Materialien mit der Dicke von 100 mm und mehr zu schneiden. Durch die moderne Entwicklung wurde die Installation des Schneidkopfes an einem 5-achsigen Halter ermöglicht, was auch eine Möglichkeit des Schneidens unter einem „3D“-Winkel mit sich bringt, sowie auch eine technologische Verbesserung der Formgenauigkeit der Produkte und der Schnittgeschwindigkeit.

Sämtliche natürlichen und künstlichen Materialien, die durch einen direkten Wasserkontakt nicht beschädigt werden. Sämtliche Stahlsorten, inklusive Edel-, Werkzeug-, Feder- und gehärteten Stählen. HARDOX, BRINAR, ALTRIX u.ä. Kupfer, Aluminium, Dural, Titan, Messing, Bronze und alle sonstigen Metalle und Legierungen. Industrie-, Werbe- und andere Kunststoffe, einschließlich Verbundkunststoffe u. ä. Klares, farbiges, mehrschichtiges geklebtes (schussfestes) oder sonst behandeltes Glas, Drahtglas mit Ausnahme von gehärtetem Glas. Granit, Marmor und andere natürliche oder künstliche Steine, Schleifsteine auf Basis von SiC und andere. Keramik, Porzellan, inklusive glasierter oder gesinterter Platten. Holz, Spanplatten, Schichtpressstoffe, Sperrholz u.ä. Teppiche, Filz und andere Textilien, Leder, Kunstleder u. ä. Gummi, beliebige Dichtungsmaterialien, Verbundstoffe, Sandwichmaterialien.

Die zum Schneiden am besten geeigneten Materiale sind Bleche, Platten oder Tafeln, es können allerdings auch vorbehandelte Halbfabrikate, oberflächenbehandelte Materialien (farbige, polierte…) u. ä. bearbeitet werden. Dank eines Höhensensors können auch gewellte oder in fließenden Kurven profilierte Materialien geschnitten werden.

Die Stärke des geschnittenen Materials ist von der Härte oder Zähigkeit des Materials und von den an Schnitt gelegten Genauigkeits- und Qualitätsanforderungen im gesamten Profil abhängig. Allgemein gilt es, dass jedes beliebige Material von Folien mit 0,x mm bis zu einer Materialstärke von 100 mm geschnitten werden kann. Qualitative präzise Schnitte an Stählen und ähnlichen Materialien können bis zu einer Materialstärke von ca. 70 mm realisiert werden, grobe Trennschnitte sind auch bei Materialstärken von 120 – 150 – 250 mm möglich.

Es können sämtliche Formen geschnitten werden, die in ihrem Endzustand in das CAD-Computerformat *.dwg transferiert werden können und die den Strahlrunddurchmesser respektieren (Wasserstrahl d = 0,15–0,30 mm, hydroabrasiver Strahl d = 0,8–1,5 (2,0) mm).

In meisten Fällen entsteht beim 2D-Schneiden mit einem normalen oder hydroabrasiven Wasserstrahl eine bestimmte Schräge, meistens jedoch von maximal 1–1,5 Grad. Die Entstehung und Größe der Schräge wird auch von Schnittform, Menge des Abrasionsmittels, u.ä beeinflusst. Diese Schräge können aber neue Technologien schon durch eine Auslenkung des 5-achsigen Schneidkopfes kompensieren.

Das Programm für Verarbeitung von NC-Codes für das eigentliche Schneiden arbeitet als Aufsatz für CAD-Programme, deshalb gilt als optimaler Eingang eine CAD-Datei auf einem elektronischen Datenträger oder per E-Mail gesendet in den Formaten *.dwg, *.dxf. Es stehen auch Importfilter für die Formate wmf, sat, eps, pcx, 3ds, tif, gif zur Verfügung, aber deren Einsatz zeigt sich oft als problematisch und führt mindestens zu einer Änderung des Zeichnungsmaßstabes. Es können gleichfalls die Dateien *.cdr, *.ai und einige andere bearbeitet werden. Sehr geeignet ist auch eine bemaßte Zeichnung oder Skizze. Eine sachliche Vorlage kann auch benutzt werden – Muster oder Unterlage zum Scannen – scharf gedrucktes oder gezeichnetes Bild. Bei der Erstellung von Aufschriften, Formen, Ornamenten u. ä. bieten wir unsere Zusammenarbeit an, die aus umfangreichen Erfahrungen, Technologiekenntnissen und aus eigenem schöpferischem Erfindungsvermögen ausgeht.

Qualitätsstufe

Hauptcharakteristik

Rauheit Ra* an der Oberkontur

Rauheit Ra* an der Unterkontur

Formgenauigkeit (mm)* an der Oberkontur

Formgenauigkeit (mm)* an der Unterkontur

Q5

der beste Schnitt

unter 3,2

ca. 3,2

+/- 0,1

+/- 0,1

Q4

qualitativ hochwertiger Schnitt

ca. 3,2

ca. 6,3

+/- 0,1

+/- 0,2

Q3

qualitativ mittlerer Schnitt

ca. 4,0

bis 12,5

+/- 0,15

nach Materialtyp und Dicke

Q2

grober Schnitt

ca. 4,0

bis 25

+/- 0,2

nach Materialtyp und Dicke

Q1

Trennschnitt

4,0-6,3

bis 40

+/- 0,2

deutlich ungenau

Die mit (*) gekennzeichneten Werte dienen nur zur Orientierung und können je nach dem Materialtyp variieren.

Der Preis für das Schneiden ist vom Materialtyp und der Materialstärke, der geforderten Schnittqualität, der Schnittformkomplexität, der Auftragsserie und der Gesamtmenge der Aufträge, dem Handhabungsaufwand, dem Verbrauch von begleitenden Unterlagsmaterialien u. ä. abhängig.

Hinsichtlich der Menge an möglichen Variablen, die die Preisgestaltung beeinflussen, können keine festen und objektiven Preise festgesetzt werden. Deshalb können wir auch keine informativen Preislisten herausgeben. Der Preis für jede einzelne Anfrage wird individuell kalkuliert (auf Wunsch auch in verschiedenen Varianten, z. B. für verschiedene Schnittqualitäten, für verschiedene Serien, mit und ohne Material u.ä.).

Laserstrahl

Der Laserstrahl ist eine progressive und genaue Technologie zum Trennen insbesondere von Bau-, Edel- und sonstigen Stählen mit der Stärke bis ca. 15 – 20 mm.

SALVAGNINI L1Xe (Faser-/Fiberlaser)

Abmessungen der bearbeitbaren Formate

3 000*1 500 mm

Leistung der Festkörper-Faserlaser-Quelle

2000 W (vergleichbar mit CO2-Quelle 3 000 W)

Schnittwiederholgenauigkeit

ca. +/- 0,05 bis 0,1 mm

Schnittfuge

ca. 0,1-0,15 mm

Es kann reines Aluminium, Kupfer, Messing, Bronze, u.ä. geschnitten werden.

Beschriftung mit Lasergravierung

Mitsubishi 3015 eX – 45CF-R (CO2-Laser)

Abmessungen der bearbeitbaren Formate

3 000*1 500 mm

Leistung der CO2-Quelle

4 500 W

Vorschubgeschwindigkeit

bis 150 m/min.

Schnittwiederholgenauigkeit

cca +/- 0,05 0,1 mm

Schnittfuge ca.

0,2–0,5 mm

Geeignet vor allem für dickere Stahl- und Edelstahlmaterialien

Brilliantcut

Hohe Schnittqualität für Edelstahl mit einer Stärke von 6-12 mm

Beschriftung mit Lasergravierung

VORTEILE UND NACHTEILE DER TECHNOLOGIE

Hohe Wiederholgenauigkeit beim Schneiden ca. +/- 0,1 mm

Bedeutende Wärmeentstehung und -übertragung, die einige Werkstücke beeinträchtigen können

Hohe Schnittgeschwindigkeit

Bei dickeren Metallen sind im Schnitt Schmelzspuren sichtbar, es können auch Anschweißstellen entstehen, und mit der steigenden Dicke sind auch die Formmöglichkeiten von Schnitten immer mehr begrenzt

Bei kleineren Materialstärken qualitativ hochwertiger, glatter Schnitt, fast ohne Zunder und ohne Wärmebearbeitungsspuren

Einige Werkstücke können durch die Wärmeübertragung leicht verformt – durchgebogen werden

Eine polierte oder anders mechanisch behandelte Oberfläche der Bleche bleibt beim Laserschneiden unbeschädigt

Die durch Wärme beeinflusste Zone ist auch weniger für feine Bearbeitung (ist gehärtet) geeignet

Bei der Bearbeitung von Edelstahl in einer Stickstoffatmosphäre glatter, glänzender Schnitt, der Laser Mitsubishi führt mit der Brilliantcut-Funktion beim Schneiden von 6–12 mm dicken Edelstählen einen absolut perfekten Schnitt durch

Hinsichtlich auf die hohe Produktivität des Arbeitsplatzes ist es nicht wirtschaftlich, mit dem Laser Stück- oder Kleinserienaufträge zu produzieren

Schmale Schnittfuge ca. 0,1–0,5 mm

Mit einem Feststoff-Faserlaser ist es möglich auch reines Aluminium und andere Buntmetalle und Legierungen zu schneiden

Für den größten Teil der Maschinenbauanwendungen ein optimales Preis-/Leistungsverhältnis

Computeroptimierung von Materialeinsatz, in einigen Fällen ist Verwendung eines so genannten gemeinsamen Schnittes möglich

Bei dünneren Materialien (ca. bis zu 5 mm) ist es möglich, auch sehr detaillierte Teile zu schneiden, mögliche Verwendung von Mikrobrücken

FRAGEN UND ANTWORTEN

Hauptteil eines jeden Schneidsystems ist eine Laserstrahlquelle. Der Strahl wird aus Quelle über ein Spiegelsystem oder durch ein optisches Kabel bis zum Schneidkopf geführt, der vom Schneidtischportal getragen wird. Die heute verwendeten und zum 2D-Schneiden bestimmten CNC-Schneidtische verfügen im Grunde über zwei Konzepte — mit der so genannten hybriden Optik, wo in der einen Achse die Bewegungen das eingespannte Material ausübt und in der zweiten Achse sich der Schneidkopf bewegt, oder der so genannte fliegenden Optik, bei der die Bewegungen in beiden Achsen vom Schneidkopf ausgeführt werden. Der Strahl im Schneidkopf wird auf einen technologisch genau definierten Brennpunkt fokussiert, der vom Materialtyp und der Materialstärke abhängig ist. Durch das Einwirken der konzentrierten Laserstrahlenergie wird das geschnittene Material geschmolzen und die Schnittfuge wird durchgehend mit einem inerten Hilfsgas, meist Stickstoff, „durchgeblasen“ – so genanntes „Schmelzschneiden“ (saubere nicht oxidierte glänzende Schnittflächen), geschmolzen und im zugeführten Zusatzsauerstoff bei dem s.g. „Oxidationsschneiden“ verbrannt (Schnitte mit sichtbaren Spuren der Oxidierung), bzw. geschmolzen und gleichzeitig abgedampft beim weniger eingesetzten „Sublimationsschneidverfahren“. Die Obergrenze der technologischen Möglichkeiten eines qualitativ hochwertigen Laserschneiden für übliche Industriepraxis liegt heute bei Materialstärken von 25-30 mm und diese wird durch die Entwicklung sicher noch weiter verschoben.

Laser allgemein können bei verschiedenen speziellen Anwendungen neben Metallen auch einige Kunststoffe, Holzmaterialien u. ä. schneiden. Da die meisten dieser Materialien mit dem Wasserstrahl besser geschnitten werden (auch hinsichtlich auf die mögliche Entstehung von schädlichen Abgasen), ist unser Arbeitsplatz auf das Schneiden von Metallen spezialisiert: Baustahl bis zu einer Materialstärke von ca. 25-28 mm (beim Einsatz von Spezialblechen, die optimal für das Laserschneiden modifiziert sind – z. B. Raex, SAEY-LaserFORM, Domex u. ä. bis zu einer Materialstärke von 30 mm), Edelstahl bis zu einer Materialstärke von 20 mm (beim Schneiden einfacher Formen bis zu einer Materialstärke von 25 mm), Aluminium und Alu-Legierungen bis zu einer Materialstärke von 18 mm (bei größeren Materialstärken entsteht ein Grat und das Wasserstrahlschneidverfahren eignet sich hier besser), Messing, Bronze, Kupfer und andere Metalle bis zu einer Stärke von ca. 3–5 mm, Lochbleche u.ä. Am besten ist die Verwendung von Blechen geeignet, die vom Hersteller schon speziell für das Laserschneiden vorbereitet wurden, wo der etwas höhere Materialpreis ist in diesem Fall durch schnelleres und kostengünstigeres Schneiden und durch eine bessere Schnittqualität kompensiert wird. Die Oberfläche einiger Bleche muss vor dem Schneiden durch Schleifen oder Ölen u. ä. vorbereitet werden. Bei Blechen mit unbekannter Zusammensetzung oder Herkunft empfehlen wir Schnitttests vor der eigentlichen Realisierung durchzuführen.

Mit einer Schutzfolie beschichtete Bleche können erfolgreich unter der Voraussetzung geschnitten werden, wenn die Folie nur einseitig aufgetragen wurde und wenn es sich um eine Folie handelt, die zum Bearbeiten mit Laserschneidtechnik bestimmt ist (die meisten Hersteller bieten dies standardmäßig an). Es muss damit gerechnet werden, dass der Folienrand leicht angebrannt wird, aber dies hinterlässt auf dem Produkt keinerlei Spuren. Bei Unklarheiten sollte wieder zuerst ein Schnitttest des konkreten Materials durchgeführt werden.

Mit dem Laser können nicht mehrere Bleche, auch bei kleiner Materialstärke, geschnitten werden, es kommt zum Verschweißen der Teile und zu anderen Komplikationen während des Schnittvorgangs.

Allgemein kann gesagt werden: alle Formen, die in das CAD-Computerzeichenprogramm übertragen werden können. Der gebündelte Laserstrahl hat beim Schneiden einen Runddurchmesser von ca. 0,1 mm bis zu 0,5 mm, also sind die Innenecken und die inneren scharfen Winkel mit einem, meist allerdings vernachlässigbaren Radius von maximal 0,3 mm abgerundet, die Außenecken können ganz scharf sein. Gleichfalls bewegt sich die Schnittfugenbreite bis zu einem Wert von ca. 0,5 mm. Sämtliche übrigen Formeinschränkungen gehen von der Wärmemenge aus, die beim Schneiden auf das Material einwirkt, also von Materialeinschmelzstufen und anschließenden Deformationen. Allgemein kann gesagt werden — umso dünneres Blech, umso schnelleres Schneiden, also niedrigere Wärme und weniger Formeinschränkungen.

In Schwarzblechen können Öffnungen mit einem Mindestdurchmesser vom ca. 0,8- bis 1-fachen der Materialdicke (z. B. D 8 bis zur Materialstärke von 10, D 15 bis zur Materialstärke von 15…) geschnitten werden, in Edelstahl können auch kleinere Öffnungen geschnitten werden, bereits ab dem ca. 0,5-fachen der Materialstärke. Diese Regel gilt angemessen auch für Öffnungen anderer Formen. In Sonderfällen kann auch das Schneiden von kleineren Öffnungen getestet werden, dies hängt vom Material, der Dichte der Öffnungen, u.ä. ab. Umso größer der Schnitt- und Abbrandanteil an der Fläche ist (dichtes Netz an Öffnungen, formtechnisch sehr komplizierte Öffnungen), umso größer ist das Risiko der Materialverformung — Durchbiegungen, Verdrehungen usw. Diese Abhängigkeit ist wiederum mit der Materialstärke verbunden — umso stärkeres Material, umso höher die Risiken. Im Grenzfall kann es bis zur Undurchführbarkeit des Schneidens kommen — das Material schmilzt durch die hohe Wärmeeinwirkung, schweißt im Nachhinein die Schnittflächen zu, u.ä. Mit wachsender Materialstärke sinkt gleichfalls die Einsatzbarkeit des so genannten gemeinsamen Schnittes. Im Gegenteil müssen die Abstände zwischen den Teilen vergrößert werden, und somit sinkt etwas der prozentuelle Anteil der Materialnutzung.

Mit unseren Maschinen können keine Schräg – und 3D-Schnitte durchgeführt werden, der Schnitt muss immer über die gesamte Materialstärke geführt werden. Mit unseren Maschinen können auch mit der so genannten Lasergravierung Markierungen und Beschriftungen von Teilen durchgeführt werden. Hinsichtlich dessen, dass es sich um keine für diesen Zweck bestimmte Sondermaschine handelt, ist dies eine relativ langsame und somit preislich mit dem eigentlichen Schneidverfahren vergleichbare Operation.

Das Endergebnis des Schneidens ist immer von der Summe der oben beschriebenen Vorgänge, vom verwendeten Material, der richtigen Programmierung und der Einstellung der Schnittparameter abhängig. Es kann fast alles ausprobiert werden und deshalb empfehlen wir bei Unklarheiten Tests durchzuführen.

Beim Laserschneiden wird die kleinste Schräge aller Materialwärmetrennmethoden erreicht. Wieder zeigt sich die Abhängigkeit von der Materialstärke, bei dünnerem Blech verläuft der Schnitt fast senkrecht, bei Materialstärken ab etwa 10 mm kann sich die Schräge ca. bis zu 1 Grad bewegen.

Das Programm zum Bearbeiten von Schnittcodes arbeitet als Aufsatz für das eigentliche CAD-Modul. Deshalb ist es notwendig, immer die eingegebenen Formen in das CAD-Format zu transferieren. Optimal ist die Eingabe in der Form von *.dxf-Dateien. Wir können auch STEP-Modelle bearbeiten. Der Programmarbeitsplatz ist auch mit dem Programm CorelDRAW 9 ausgestattet, also können im *.cdr-Format gelieferte Dateien bearbeitet werden (bei diesen Dateien ist es vorteilhaft, den Maßstab in die Zeichnung einzugliedern oder wenigstens eine Bemaßung von einigen Abmessungen durchzuführen, weil es beim Transfer in das CAD zum Verzerren des Maßstabes kommen kann). Selbstverständlich können klassische richtig bemaßte Maschinenbauzeichnungen oder ordnungsgemäß bemaßte Skizzen u.ä. bearbeitet werden. Werden nur Produktmuster geliefert, muss damit gerechnet werden, dass beim Umzeichnen herkömmliche Messmethoden eingesetzt werden (Schublehre, Meter, Winkelmesser, usw.) und so kann es zu kleineren Abweichungen kommen. Beim Eingeben von Aufschriften, Werbeteilen usw. können wir mit eigenen Datenbanken oder eigenem konstruktiven Erfindungsvermögen, das zusätzlich durch die Kenntnisse der Technologiemöglichkeiten unterstützt wird, behilflich sein.

Beim Laserschneiden kann die Schnittqualität in verschiedenen Stufen durch die Schnittparametereinstellung nicht geändert werden. Es müssen immer die optimalen Schnittparameter eingestellt und somit die optimale Schnittqualität erreicht werden. Diese ist wiederum von der Materialstärke abhängig. Allgemein kann gesagt werden, dass bis zu einer Materialstärke von ca. 5–8 mm der Schnitt glatt, gerade und ohne Zunder ist, mit wachsender Materialstärke zeigen sich charakteristische Laserrillen und an der Unterseite können kleinere Zunder und Anschweißteile entstehen. An der Obergrenze der Materialstärke werden die Rillen recht deutlich und die negativen Elemente an der Unterseite können auch wesentlich sichtbarer werden (hängt wieder von der eingebrachten Wärme ab). Wenn dies gewünscht ist, können wir die Werkstücke säubern. Dank der neuen Entgratungsmaschine und der hohen Schnittqualität der modernen Lasermaschinen liefern wir neben Standardzuschnitten auch Zuschnitte, die nach Kundenwunsch perfekt entgratet oder gesäubert sind. + FOTO

Beim Edelstahl kann anstatt Stickstoff (mit dem ein glänzender qualitativ hochwertiger Schnitt erreicht wird) als Hilfsgas Sauerstoff eingesetzt werden, was eine verhältnismäßig entscheidende Preiseinsparung, in der Regel von ca. 20 %, mit sich bringt. Allerdings ist die Schnittqualität wesentlich schlechter, der Schnitt ist schwarz gefärbt, oxidiert und rau.

Der Schnittpreis ist abhängig von: dem Materialtyp und der Materialstärke, der Komplexität der Schnittform, der Anzahl der Durchbrennungen und der Öffnungen, der Auftragsserie, dem Gesamtvolumen der langfristigen Zusammenarbeit, dem Handhabungsaufwand, den Anforderungen hinsichtlich der Reinigung, der Säuberung, der Verpackung, usw. Hinsichtlich der vielen variablen Elemente, welche die Preisgestaltung beeinflussen, können keine objektiven „Listen-, Informationspreise…“, Preise für 1 m Schnittlänge u. ä. festgesetzt werden. Aufgrund Ihrer Anfrage erstellen wir für Sie schnellstmöglich ein Preisangebot.